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“高精尖”挤掉“小三件”将成废橡胶利用行业新常态

浏览次数: 日期:2015-11-09 16:26:27

    10月21日,中国经济导报记者跟随中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会的专家们参观了由广州市隽诺机械有限公司研发的“模块式全自动废轮胎常温分解系统GTS4000”,该系统能够在常温下生产出40~120目(0.42~0.12mm)的精细橡胶粉。中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会专家认为,“与传统的粉碎方法相比,该设备节能效果好,从整胎分解至4mm胶粒可节能20%。对于淘汰国内大量使用的、环保安全隐患严重的‘小三件’具有重要意义。”
    到底什么是“小三件”?行业又为什么对它如此之“恨”?
    中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍说,“‘小三件’由切圈机、切条机、打块机组成,目前我国超过80%的企业仍在使用。其不仅存在生产污染,还有安全隐患,每年都会发生多起伤残事件。”
    曹庆鑫认为,由广州市隽诺机械有限公司研发的“模块式全自动废轮胎常温分解系统GTS4000”在淘汰“小三件”的基础上,既实现设备自动化、联动化,也保证了安全生产。
    目前,在我国,通常采用的是辊压法和粉碎法把废橡胶和废旧轮胎加工成胶粉,但这两种工艺存在自动化程度不高、生产现场粉尘污染严重等缺点。对此,广州市隽诺机械有限公司董事长蒋经发表示,“针对这一现状,我们在寻找一条既能解决废旧轮胎造成的环境问题,又能将数量庞大的废旧轮胎转化成可利用的再生资源的可持续发展之路。”
    蒋经发介绍说,“整条生产线采用物理法对废旧轮胎进行分解粉碎,无有害物质排放。”同时,该系统使用自主开发的智能控制系统,能对各个分解模块的运行状况进行实时监控,并根据监控信息及时自动调整关联设备的运行参数,实现整个生产流程的智能化。蒋经发表示,模块化控制系统能够保证各个模块进料量的均匀性,最大限度地发挥了每个模块的生产潜能,从而实现整个系统产量的最大化。

自动化、信息化是“十三五”的发展方向

    在10月21日召开的2015全国废轮胎常温破碎自动化生产线现场会上,曹庆鑫表示,“目前,环保生产是企业必须遵守的标准,研发新技术、新设备对于行业的发展有重要的意义。”
    值得关注的是,废橡胶综合利用行业“十三五”发展规划指导纲要中提出两个硬性指标。对此,中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会专家组组长刘家宏介绍说,“‘十三五’期间,环保型再生橡胶的生产比例达到总产量100%、整个产业将100%完全达到经济安全环保要求。”这就要求行业企业生产要以环保为重,专注于技术开发,加大投入,完善创新措施,用先进技术推动废旧橡胶轮胎再生利用事业发展。
    在谈到“十三五”的发展预期目标时,中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会副秘书长祁学智表示,在环保方面,轮胎再生橡胶产品100%符合《E系轮胎再生橡胶》技术规范自律标准,满足欧盟REACH法规重金属和多环芳烃行业的限制要求。“其中,工业用水循环利用率达到95%、烟尘控制水平达到95%、固体废物利用达到95%,噪音实现达标。”
    此外,在加工设备上,“企业80%以上使用常温联动化破碎、碎粉设备;100%使用常压连续脱硫环保设备;80%采用压延联动自动智能化设备。”
    自动化、信息化将是未来行业发展的方向。而如何在“十三五”时期尽快实现自动化、信息化,祁学智认为,“比如利用物联网、大数据完善废旧橡胶回收利用体系,开展信息采集、数据分析、流向监测,创立符合中国国情的现代化废旧橡胶回收体系。同时,推动现有废橡胶资源交易市场向线上线下结合,逐步形成行业性、区域性、全国性的产业废旧橡胶原料和再生产品的在线交易系统。”

    “十二五”行业运行良好

    设备、技术不断升级优化,随之带来的成绩也尤为突出。回顾“十二五”,曹庆鑫表示,“废橡胶综合利用产业在量化规模、资源利用率、科技创新、节能降耗及环保提升5个方面实现质的提高。”
    刘家宏介绍说,“十二五”期间,废橡胶综合利用行业自主研发了多项新技术、新工艺等,全面转化后可实现节能20%、减排15%的目标,满足国家中长期规划的发展要求。他表示,行业计划在“十三五”期间转化新技术达7项,研发与制定项目16项。
    祁学智表示,“十二五”期间,我国再生橡胶产能达到1878万吨,胶粉产能达到241万吨,与“十一五”相比,增幅分别为60.17%和52.69%。
    同时,在资源利用率方面,“十二五”时期,我国橡胶耗胶量达到2738万吨,与“十一五”时期相比增幅达65.81%。再生橡胶、胶粉、废旧轮胎原型利用等废橡胶无害化利用率在“十二五”期间达到75%左右,比“十一五”的65%提高10个百分点。

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